3. 加工参数设置：根据工件材料的硬度、加工方式和表面质量要求等因素，设置合适的加工参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。

4. 定位与辅助工具设定：确定工件在工作台上的初始位置，使用辅助工具如辅助夹具、块体等，确保工件的位置和姿态，以便于后续加工。

5. 刀具对工件的定位：将铣刀定位于工件上，使得刀尖与加工区域正确对齐，确保切削过程中刀具与工件的合适接触，并避免碰撞。

精密数控车床加工

6. 加工路径设定：根据工件的形状和尺寸要求，使用编程软件或数控系统，设置切削路径和加工顺序，以获得理想的加工效果。

7. 开始加工：启动铣床，根据设定好的加工路径和参数进行切削操作。铣刀通过旋转切削工件，将多余材料逐步削除，形成所需的形状和尺寸。精密数控车床加工

8. 检查和质量控制：在加工过程中，定期检查工件的尺寸和形状，确保加工精度和产品质量符合要求。

9. 清洁和保养：在加工完成后，清理铣床设备和工作区域，保持设备的良好状态，并进行必要的保养和维护。

需要注意的是，具体的铣床加工工艺步骤可能会因材料、零件形状和加工要求的不同而有所变化。因此，在实际操作中，需要根据具体情况采取相应的工艺措施，并确保安全操作和符合产品要求。

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4. 表面粗糙度：普通铣床加工后的表面粗糙度一般能够达到Ra 1.6-3.2微米的范围。具体的表面粗糙度要求取决于工件的要求以及切削刀具和切削参数等。

需要注意的是，以上是一般情况下普通铣床加工精度的范围。实际上，加工精度还受到多个因素的影响，如铣床的性能、切削工具的质量、操作者的技术水平等。对于某些要求更高精度的零件，可能需要使用更高精度的铣床或者采取额外的加工工艺来满足要求。在具体的工程中，应根据实际需求和标准规范来确定加工精度要求。